ТЕХНОЛОГИИ И ПРОИЗВОДСТВО BAJAJ

Прежде чем приступать к подробному описанию процессов, происходящих за закрытыми дверями зданий заводов, хотелось бы наметить основные моменты. Bajaj – это очень масштабный частный бизнес. Компания находится в Топ-10 крупных предприятий Индии и занимает 96 место в списке Топ-100 самых инновационных компаний в мире по рейтингу журнала Forbes за 2014 г. Здесь максимально массово выпускают малокубатурную технику и только её. Здесь нет столь трепетного отношения к мотоциклам, как, скажем, в Италии или Германии. Над конвейером не звучит божественная музыка всякий раз, как мастер достаёт из ящика поршни, и не разливается чудодейственный свет, когда готовый мотоцикл первый раз приходит в движение. Мужчины и немногочисленные женщины на производстве Bajaj трудятся с минимумом эмоций. Они производят технику, которая не является новаторской и излишне технологичной. Однако ценность каждого мотоцикла велика. Он с большой вероятностью станет для конкретного человека или целой семьи единственным возможным транспортом и источником заработка. Согласитесь, у работников Bajaj предостаточно поводов для гордости. А если ещё прибавить к этому неплохой соцпакет, карьерный рост, льготы и высокую по местным меркам зарплату, то станет понятно, почему Bajaj имеет такое большое влияние в Индии.

История Bajaj началась в 1926 г. На сегодняшний момент Bajaj Auto занимает третье место в мире по производству мотоциклов и первое место по трёхколёсному транспорту. За последние 10 лет оборот Baja вырос в 10 раз! Заводы компании суммарной площадью 7 млн м2 производят около 5 млн единиц техники в год. Из них только 1,5 млн идут на экспорт. Штат компании состоит из 10000 рабочих и 1200 инженеров в отделе разработок.

Основные производственные мощности Bajaj раскиданы по крупным индийским городам. Внутри страны находится четыре завода. Каждый как провинциальный город по площади и со своим личным списком производимой продукции. Ничего не хочу сказать плохого об индийском гостеприимстве, принимали нас всех действительно очень радушно. Но вот в отношении происходящего внутри сборочных цехов индусы старательно держат дистанцию. Немного странно, ведь Bajaj не выпускает ничего действительно секретного, не применяет на конвейере нанотехнологий и запрещённых приёмов.

По заявлениям руководства, в Bajaj осуществляют производство полного цикла. Раз за разом листовой металл, брикеты пластика и бухты провода превращаются в транспортное средство. Все детали производятся строго в Индии за исключением пары наименований типа резины и тормозных дисков. Доказать или опровергнуть могущество инженеров по изложенным выше причинам не получится. Как и не удастся в рамках данного материала отследить полный цикл производства. Группу журналистов и дилеров допустили лишь в пару цехов двух из четырёх крупных заводов.

Не ошибусь, если скажу, что завод в городе Валуж, что в центральной части Индии, в штате Махараштра, для Bajaj едва ли не основной источник заработка. Здесь производятся все бюджетные малокубатурные мотоциклы. Цеха, уходящие длинной вереницей почти за горизонт, и расположенное в них оборудование повидали многое. Жизнь кипит в этом месте уже давно, сборочные процедуры налажены и никого не удивляют новизной, оборудование старательно поддерживается в работоспособном состоянии. Стены и крупные механизмы, окрашенные преимущественно в нейтральные цвета, создают несколько гнетущую обстановку. Насколько все здания похожи друг на друга снаружи, ровно настолько же однотипно оформление внутри.

В подобном внутреннем убранстве простой русский слесарь освоился бы минут за 40. Крупные и грубые слегка запылённые механизмы, грузные стены и пол, действительно, чем-то отдалённо напоминают среднестатистическое российское производство. Но только на визуально-тактильном уровне. Дисциплину в Bajaj я бы назвал недостижимой для очень многих. Сотрудники работают в две смены с фиксированным перерывом на размяться, перекусить и пообщаться с коллегами каждые 45 минут. В середине смены все в обязательном порядке уходят на обед. В любой из моментов времени работники строго следуют расписанию. Никто не разгуливает за пределами завода, не чатится в смартфоне и втихаря не использует в своих корыстных целях казённое оборудование. На заводе действует правило регулярно устраивать групповые занятия. Что-то типа нашей утренней зарядки. Работа в Bajaj – это не только монотонный труд. В специально отведённое время заводчане сажают цветы, ухаживают за газонами, занимаются творчеством и общественно полезной деятельностью. В Bajaj принято «выращивать» кадры. Люди работают здесь десятилетиями и поколениями, постепенно переходя от самых простых обязанностей к руководящим должностям.

Нам на каждом из заводов удавалось немного пообщаться и с простыми работягами, и с теми, кто стоит у руля. Индусы держатся скованно и закрыто, возможно, объективы фото- и видеокамер их смущают. Но все как один гордо рассказывают про обязанности, высоко оценивают полезность своего труда и заслуги Bajaj.

Обустройство производственных и сборочных цехов на заводе в городе Чакан для тех, кто хоть когда-нибудь был на подобных предприятиях, покажется обыденным. Мы начали осмотр с цеха, где окрашиваются крылья, боковины и бензобаки для мотоциклов. Данный процесс, как и многие другие, автоматизирован примерно на 2/3. В большую камеру поступают уже готовые детали. Они как курица-гриль нанизаны на длинную металлическую вращающуюся стойку. Вереница таких наборов в подвешенном состоянии вращается и движется с определёнными интервалами. На разных этапах автоматизированные краскопульты заранее запрограммированными движениями в несколько заходов покрывают детали сначала грунтом, затем основной краской и в завершении лаком. Одна камера использует только один цвет. В конце каждого этапа вместо бездушной машины стоит специально обученный маляр. За ним всегда последнее слово в покраске деталей. Между нанесением краски и лака бензобаки и некоторые другие детали попадают в тесное помещение, в котором происходит нанесение наклеек. Мастер вручную центрует наносимые изображения и натравливает на них механическую руку с мягким скребком. Автомат лёгким движением разглаживает наклейку и вытесняет подложку. Оклеенные детали осматриваются на предмет повреждений, при необходимости дополировываются и отправляются дальше, в лакировку и сборку. Почти все манипуляции по перемещению деталей и частично собранных узлов между цехами возложены на напольные и подвесные транспортёрные ленты, всевозможные лифты и манипуляторы.

Основное таинство завода в Валуж происходит в большом цехе, где расположен конвейер. Несколько параллельных линий движутся очень степенно. Мотоциклы на одной и той же линии могут быть разные. Участки мастеров частично пересекаются и дублируются. Практически каждая следующая операция выполняется с проверкой предыдущих и с нанесением соответствующих меток для последующих этапов сборки. Над рабочими местами сухим языком плаката даны некоторые шпаргалки и пояснения к выполняемым действиям. Весь используемый инструмент перед сменой в обязательном порядке проходит поверку и отбраковку. Индийские заводы работают по схеме TPM («точно и вовремя»). Когда в зоне сборки отсутствует склад, все детали под сборку ровно в нужном количестве приезжают точно в срок к сборочной линии. Работники держат при себе лишь закреплённые в удобных местах инструменты, некоторые смазочные материалы и россыпи разномастного часто использующегося крепежа. Всё остальное поступает в коробках в виде оптимальным образом разложенного комплекта для сборки. Аналогичные принципы на своём производстве применяют в Toyota.

Внутри производства есть одна любопытная технологическая находка, которая вызывает улыбку решительно у всех. В конвейерном цехе заводчане, чтобы всякий раз, когда нужно получить со склада некоторые дополнительные детали и аксессуары, не терять уйму времени, используют в качестве посыльных двух роботов на электротяге. Их зовут Том и Джерри. Соответствующие мультяшные наклейки на бортах прилагаются. Оба очень похожи на главного персонажа мультика «Валли». Только на месте головы с окулярами закреплены платформы для груза. Автоботы запрограммированы передвигаться по специальной дорожке между складскими помещениями и сборочным цехом. Набор необходимых деталей по списку, их загрузка и выгрузка производятся вручную.

Находясь в сборочных цехах Bajaj, нельзя не отметить ощутимую избыточность сотрудников на единицу площади. Чем сложнее операции, тем больше народу. Такая стратегия позволяет без задержек выпускать практически любое количество техники. Так, например, с конвейера завода в Валуж каждые 40 секунд сходит готовый мотоцикл. Собранная техника, само собой, первым делом отправляется на проверку всех параметров и регистрацию в электронной картотеке завода. Затем происходит упаковка и отправка дилерам. Готовую технику в Bajaj не принято долго «мариновать» на складе или заднем дворе.

Производство Bajaj в Чакане (так же штат Махараштра) разительно отличается от производства в Валуж. Здесь собирают многоколёсную технику (трициклы и автомобильчик Qute), мотоциклы серии Pulsar, Street и малокубатурники KTM серий RC и Duke. Благодаря системе «точно и вовремя», а также наличию в радиусе 5 км поставщиков практически всех необходимых компонентов, завод способен собирать до 4000 единиц техники в день!

Просторный зал по сборке грузовых и пассажирских трёхколёсников Bajaj навевает некоторые размышления о делах давно минувших дней. Вполне возможно примерно так же когда-то выглядела сборка грузовых мотороллеров «Муравей» на Тульском машиностроительном заводе.

На несколько параллельных линий конвейера крупные детали из соседнего цеха поставляет массивный транспортировочный механизм, закреплённый под потолком. Когда рама спускается на монтажную платформу, начинается таинство сборки. Персонала именно для сборки трициклов задействовано много. Во многом поэтому крупные и мелкие детали устанавливаются сразу в несколько рук, конвейер идёт весьма шустро. На одной линии без перерывов на переоснащение собираются все возможные комплектации (а это около 10 вариантов). На выходе готовая техника сама скатывается на динамометрический стенд, где проходит тестирование систем. В углу зала стоит предмет гордости и назидания – небольшая тумба с табличками, на которых можно руками вписывать цифры. К моменту нашего появления информация на главной табличке гласила, что на заводе вот уже 796 дней не происходило никаких нештатных ситуаций.

Цех, расположенный через дорогу, можно назвать образцово-показательным. Он самый свежий из имеющихся, работы по его обустройству ещё ведутся. В этом помещении в почти стерильных условиях при помощи современного оборудования с высокой степенью автоматизации собирают новую боевую единицу для Bajaj – бюджетный микроавтомобиль Qute. Сборочная линия, тестовый полигон и импровизированный склад пока находятся под одной крышей. Снаружи здание ничем себя не выдаёт. Атмосфера внутри – смесь весёлой детской площадки и стерильной лаборатории. Яркий свет поступает сквозь большие окна в потолке и из настенного освещения. В этом свете стены и потолок получаются настолько белые, что находящаяся на улице залитая солнечным светом лужайка с цветами уже не кажется яркой и цветной. Повсюду расставлены цветастые Qute и детали к ним. Сборка происходит степенно и малыми партиями, так как машина пока ещё в новинку для Bajaj. Заметно, как нервничают и любознательно смотрят на свои творения застывшие в углу около испытательных стендов инженеры. В этих стенах уже можно подглядеть будущее Bajaj. Нам всем после недолгих уговоров позволили немного прокатиться на Qute прямо внутри цеха. Сначала в качестве пассажира, а потом и за рулём. Интересные ощущения! Но об этом чуть позже в рамках полноценного теста.

По замыслу организаторов одним из развлекательно-ознакомительных элементов для журналистов должен был стать тест-драйв всей модельной линейки Bajaj на заводском полигоне. Покататься удалось скудные полтора часа. Распробовали, пофотографировались и немного вкатались в довольно интересный трек. В его конфигурации с десяток поворотов, в том числе один профилированный, спуск, небольшой подъём и пара приличных прямиков. Белоруские картодромы ощутимо скучнее!

Финальная часть погружения в религию под названием Bajaj – экскурсия по элите среди производственных цехов. Да, мы посмотрели, как собираются те самые KTM Duke и KTM RC (до 390 см3 включительно), которые затем расходятся по всему миру как горячие пирожки. «Оранжевая банда» идёт по обособленным веткам конвейера вперемежку с Pulsar NS 200 и Pulsar RS 200. Часть здания, отведённая под сборку «элиты», обустроена с особым перфекционизмом. На стенах плакаты с изображением кроссовой линейки KTM, здоровяка KTM Duke 1290 и «Пульсаров», которые улетают вдаль с разрывных трамплинов.

На производство силовых агрегатов брошены лучшие силы и приспособления. Конвейер очень «концентрированный». Сборка по накалу страстей как хороший триллер. Кругом куча хитрого пневмоинструмента, поворотные кантователи оригинальной конструкции и динамометрические ключи. Каждый мотор постоянно на контроле, одновременно могут производиться несколько различных операций. Сборщики хладнокровны, точны и немногословны. В особо кропотливых моментах используется женский труд. Присутствие женщины в производстве – отдельная гордость Bajaj. По всем заводам их около 140. Нам в России, где женщины подчас выполняют самую трудную работу, этих радостей не понять. Как бы то ни было, ветка по сборке «индийского премиума» ничем особенно не отличается от любого другого премиума. Мотивы везде примерно одни, цели разные!

На заключительной пресс-конференции мистер Ракеш Шарма, занимающий пост президента международного бизнеса Bajaj Auto, о планах говорил сдержанно. В ближайшем будущем о появлении более кубатурных мотоциклов в модельной линейке говорить не приходится. «Малыши» великолепно продаются и пользуются устойчивым спросом. Никаких подтверждений о готовящемся выпуске «четырёхсотки» за всю недельную поездку найти не удалось. На ближайшие годы первостепенные задачи для Bajaj Auto – максимальное продвижение Qute и выход на европейский рынок. Беларусь к списку сложных целей не относится. В отношении нашей страны уровень интереса и, соответственно, присутствия может быть любой. Главное, чтобы продажи не подвели.